El proceso de la elaboración de la caña de azúcar

La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial en el continente americano y europeo. El azúcar se consume en todo el mundo, puesto que es una de l as principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.
Labores de campo y cosecha
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña. Una vez la planta madura entre los 12 y 14 meses, las personas encargadas de la tarea de cosecha se disponen a cortarla y recogerla a través de alce mecánico y llevarla hacia los patios de caña de los ingenios.
Patios de cañaLa caña que llega del campo se muestra para determinar las características de calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.
Picado de caña

Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de cuchillas giradoras que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.
 Molienda
La caña preparada por las picadoras llega a un tándem de molinos, constituido cada uno de ellos por tres o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el jugo de la caña. Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, para extraer al máximo la sacarosa que contienen el material fibroso. Este proceso de extracción es llamado maceración. El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a una bagacera para que seque y luego se va a las calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos.
 Clarificación

El jugo proveniente de los molinos pasa por calentadores, que llegan a temperaturas   entre  140  y  155  °F.  Luego  pasa  por  la  torre  de  sulfatación, bajando el PH para producir azúcar blanco únicamente.
En esta etapa se utiliza azufre como agente decolorante;  luego mediante la edición  de la bachada  de cal entre  6 y 10 baume  se neutraliza  el jugo.  El calentamiento  del jugo se realiza en tres etapas; la primera por vapor vegetal de 5.0 psi alcanzando  temperaturas  entre 175 y 185 °F; la segunda por vapor de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 205 y 215 °F y la última con vapor de psi para rectificación del jugo en forma automática.
Con  el  proceso  anterior  se  logra  que  el  jugo,  al  ser  liberado  a  presión atmosférica, sufra una pequeña evaporación en el tanque flash evitando que los  flóculos  floten  o  decanten  con  lentitud  por  la  presencia  de  burbujas atrapadas en el interior.
El siguiente paso es alimentar el jugo a los clarificadores a baja velocidad para permitir la concentración  de lodos y que pueden ser extraídos por gravedad en un clarificador SRI y con bombas en los Rapi Door 444. En la etapa final de este proceso se utilizan coladores vibratorios con malla 110 mesh para la eliminación de bagacillo y evitar que llegue al producto final.
Los  filtros  de  cabeza  son  parte  indispensable  del  proceso,  pues  sin  ellos,  la pérdida de sacarosa en la cachaza seria significativa.
Evaporación
La operación del sistema de evaporación en la planta es de quíntuple efecto, tanto para la línea de blanco como para la línea de crudo. La operación es relativamente sencilla debido a que se fijan las condiciones de entrada, salida, nivel de cada evaporador y extracción de vapores vegetales hacia el exterior.
La evaporación se realiza en evaporadores tipo Roberts en los cuales el vapor y el jugo se encuentran en cámaras separadas que fluyen en el mismo sentido. El jugo pasa de un evaporador a otro con bombas denominadas “de transferencia”.  El control  global  de un evaporador  se ejecuta  a través de la estabilización de cinco factores muy importantes:
La concentración del producto final presión absoluta en el último cuerpo
 La alimentación de vapor y jugo al primer evaporador Remoción de condensados y gases inconfensables
El control de incrustación en cada evaporador
Cristalización
La cristalización o crecimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo  en  tachos  al vacío.  Estos  cocimientos,   según  su  pureza  producirán azúcar   crudo   y   azúcar   blanco.  Este   es   un   proceso    demorado    que industrialmente  se acelera introduciendo  al tacho unos granos microscópicos de azúcar, denominados  semillas. La experiencia del operativo debe juzgar el punto exacto del cocimiento, para la obtención de un buen producto.
  Separación
Los  cristales  del  azúcar  se  separan  de  la  miel  restante  en  la  centrifugas, equipos  cilíndricos  que giran a gran velocidad.  La miel pasa a través de las telas, los cristales quedan atrapados dentro de las centrifugas y luego se lavan con  agua.  Las mieles  vuelven  a los tachos  o bien  se utilizan  como  materia prima  para  la  producción  de  alcohol  en  las  destilerías.  El  azúcar  pasa  al proceso de secado y enfriado.        

 Refinación

En el caso  de la producción  de azúcar  blanca  refinada,  existe  un proceso adicional,  que utiliza como materia  prima azúcar  blanco  estándar  o azúcar crudo.
En este proceso  se disuelve  el azúcar  a 60 grados  brix, luego se le adiciona carbón activado y tierra diatomácea. Esta solución se hace pasar por primera y segunda filtración en filtros verticales, hasta obtener un licor claro. El licor es evaporado y empieza la cristalización de los granos.
 Secado
En el proceso  de centrifugado  se utiliza agua de condensado  para lavar el azúcar, lo cual da como resultado humedades entre 0.3 % y 0.6%, por lo que es necesario pasarla por un proceso de secado para alcanzar niveles entre 0.2% para azúcar crudo y 0.03% para azúcares blancos.
 Envasado
El  azúcar  crudo  de  exportación  sale  directamente   de  la  secadora  a  las bodegas de almacenamiento.  En las bodegas se carga a granel en camiones que la transportan al puerto de embarque.
El azúcar  blanco  estándar  y refinada  se empaca  en sacos  de 50 y 46 kg y jumbos de 1400 kg. para ser comercializado local e internacionalmente.